Простой пресс на базе гидравлического домкрата

0 10 Время чтения: 3 мин.

Приветствую всех любителей самоделок и тех, кто просто заглянул на сайт в поисках интересных идей, которые можно взять на заметку. Сегодня вы узнаете как быстро и без особых усилий смастерить пресс из металлолома, автор качестве его основного элемента автор данной самоделки использует гидравлический автомобильный домкрат на 10 тон. Да идея не новая, и на сайте есть множество вариантов данного приспособления. Но все они разные в исполнении, поэтому, думаю, что эта тоже вполне достойна пополнить модельный ряд представленных здесь прессов, хотя бы лишь потому, что она проста в исполнении и не требует особых материалов и инструментов. Так что смастерить такую конструкцию даже новичку самодельщику. Если идея ваз заинтересовала, милости прошу, читаем статью, смотрим видео внизу и берем на заметку.

Материалы:

* гидравлический домкрат,
* отрезок швеллера, ширина 12-14 см,
* профильная металлическая труба сечением 50х25 мм,
* металлический уголок 50х50х5 мм,
* болты и гайки, а так же длинные шпильки диаметром 7 мм,
* обрезки листового металла толщиной примерно 8-10 мм,
* две пружины,
* аэрозольная краска по металлу.

Инструменты:

* сварочный аппарат,
* сверлильный станок,
* отрезной дисковый станок,
* дрель или шуруповерт,
* болгарка,
* магнитный уголок,
* разметочный инструмент (маркер, рулетка, угольник, штангенциркуль),
* зажим.

Шаг 1.

Прежде всего, автор начинает с подготовки материалов. Первым делом он берет швеллер подходящей длины (подбирается индивидуально, всё зависит от того, где будет использоваться и устанавливаться пресс, ну так же не стоит забывать об устойчивости конструкции). Швеллер автор зачищает болгаркой и обрабатывает насадкой корд-щеткой.

Шаг 2.

Далее автор берет профильную труб. Забегая вперед скажу, её автор будет использовать для изготовления стоек. Трубу автор вначале торцует на отрезном дисковом станке. Затем отмеряет рулеткой первую деталь. Длина примерно 1 м (здесь тоже всё подбирается на свое усмотрение). Отрезает. Затем, используя эту деталь как шаблон, отмечает и отрезает ещё одну такую же.

Шаг 3.

Далее необходимо нарезать уголок, на фото сечение (может я мог ошибиться). Но прежде чем его нарезать, необходимо определиться с расстоянием между стойками. Поэтому автор сначала размечает места установки стоек на швеллере основании. Определившись с отступами от краев и оптимальным расстоянием между стойками, автор производит замеры и ориентируясь по ним определяется с длиной деталей для уголка. Нарезает на отрезном станке шесть заготовок. Для чего они далее увидите.

Шаг 4.

Торцы всех нарезанных деталей автор обрабатывает на шлифовальном станке, он кстати тоже самодельный, на базе болгарки.

Шаг 5.

На этом этапе автор приступает к сборке. Берет стойки, раскладывает их на основании и примеряет первую пару уголков. Используя магнитный угольник, приваривает детали к стойка по очереди по обе стороны стоек, как показано на фото. Это будет верхняя часть конструкции.

Шаг 6.

Получившуюся раму, если это можно так назвать, автор устанавливает на швеллер-основание, пока фиксирует только магнитным угольником, здесь нужно всё как следует разметить, что он собственно и делает. С помощью рулетки на стойки наносятся метки, подставляется полностью разведенный домкрат, под ним автор размещает уголок и так же ставит соответствующие метки.

Шаг 7.

Далее размеченную часть рамы автор перемещает к сверлильному станку и по меткам в каждой стойке сверлит по два отверстия, сначала ступенчатым сверлом, затем увеличивает их обычным по металлу под шпильку диаметром 7 мм.

Шаг 8.

Снова устанавливает раму на основание и примеряет к ней уголок. На полке ставит метки под отверстия. В уголках по краям сверлит отверстия так же диаметром 7 мм. Далее уголки шпильками крепятся на стойках. Это нижний неподвижный упор.

Шаг 9.

Здесь показана примерка домкрата на основании. Так же тут видна опорная металлическая пластина под инструмент.

Далее автор убирает домкрат и пластину и берет последнюю пару уголков. Из них будет изготовлен подвижный упор, на который будет опираться домкрат. Их расположение показано на фото ниже.

Шаг 10.

Теперь нужно сварить уголки между собой так, чтобы получилась подвижная часть конструкции. Для этого автор отрезает от отхода профильной трубы 50х25 мм две заготовочки длиной равной ширине полки уголка, то есть в данном случае 5 см (но это если я не ошибся). Их кромки автор так же обработал на шлифовальном станке.

Шаг 11.

Отложив пока уголки в сторону, автор приварил стойки к основанию. Затем автор перевернул уже готовую раму вверх основанием и к уже приваренным уголка приварил пластину-упор под верхнюю часть домкрата. Чтобы он не соскочил ненароком. Подобрал круглую трубу, от нее отрезал втулку и наварил на пластину.

Шаг 12.

Теперь автор возвращается к оставшимся уголкам. Фиксирует их на стойках зажимом и вваривает между ними ранее подготовленные вставки из профильной трубы.

Далее автор устанавливает вторую опорную пластину. Уже под нижнюю часть домкрата. С одной стороны приваривает к ней резьбовую шпильку с гайкой, эта рабочая часть пресса.

Затем эта деталь переворачивается шпилькой вниз, на пластину устанавливается домкрат, всё выставляется ровно и приваривается.

Шаг 13.

На этом этапе автор выполняет установку пружин. Чтобы закрепить их снизу в вставках из труб он сверлит отверстия. Для крепления пружин сверху, автор изготавливает из резьбовых шпилек и металлических пластин захваты. Сначала он приваривает к торцам шпилек гайки. Как показано на фото.

Затем продевает шпильки в отверстия пластин и с обратной стороны накручивает гайки. Готовые детали автор устанавливает на верхние перекладины и приваривает. В гайках цепляет пружины.

На этом этапе автор устанавливает домкрат между подвижной частью пресса и верхними перекладинами, за счет вращения гаек на верхних шпильках выравнивает подвижную часть строго горизонтально. Всё пресс готов.

Шаг 14.

На заключительном этапе автор красит раму пресса. Далее он приступает к испытаниям конструкции. Сперва, идет запрессовка и выпрессовака подшипника.

Затем автор демонстрирует его давление.

Ну а в самом конце, автор меняет рабочую часть с плоским торцом, на такую же, но заточенную как зубило. С ее помощью можно перерубать толстый многожильный кабель. Вот как-то так, ниже обещанное видео.