Делаем G-образные мини-струбцины из металла (без сварки)
Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Одними из незаменимых помощников практически в любой мастерской являются струбцины. При всей своей простоте, эти инструменты достаточно дороги, а в мастерской их «мало не бывает».
В данной статье Нейл, автор YouTube канала «Pask Makes», расскажет Вам как он сделал комплект небольших и эффективных G-образных струбцин.
Этот проект относительно трудоемкий, и может быть полностью выполнен небольшим набором инструментов.
Материалы, необходимые для самоделки.
— Стальная полоса 50×12 мм, пруток
— Болты, латунный пруток, стальной шарик
— Машинное масло, наждачная бумага, ацетон, аэрозольная краска.
Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт
— Коронки по металлу
— Сверла по металлу
— Лепестковая шлифовальная насадка для шуруповерта
— Болгарка, ножовка по металлу
— Пассатижи, кусачки, тиски, напильник, молоток
— Метчикодержатель с храповым механизмом, метчик
— Цифровой штангенциркуль, автоматический керн
— Гаечные ключи, угольник.
Процесс изготовления.
Итак, материалом для корпуса этой струбцины послужит полоса из низкоуглеродистой стали сечением 50Х12 мм.
От нее автор отрезает ножовкой по металлу заготовку длиной 55 мм.
Далее заготовка обрабатывается напильником.
Чтобы выбрать материал из центральной части стального профиля, можно высверлить несколько отверстий и затем прорезать их ножовкой. В результате чего получится неровный зазубренный край, требующий значительной обработки напильником.
Однако автор выбирает другое решение с помощью коронки по металлу он сверлит одно большое центральное отверстие. Тут достаточно обычного шуруповерта.
Теперь нужно удалить перемычку так, чтобы обе части были симметричными. Разметка выполняется с помощью угольника и штангенциркуля.
И вот вырисовываются общие контуры будущей струбцины. Далее немного обработки напильником, чтобы убрать острые края и зазубрины.
Следующим этапом нужно высверлить отверстие для прижимного винта в нижней губке струбцины. Отверстие следует сделать под идеально прямым углом — это принципиальный момент. Конечно, всю операцию можно было бы осуществить на сверлильном станке, но автор действует в рамках заявленных условий: только ручной инструмент.
Сначала, при помощи автоматического керна, намечается центр отверстия. Первый проход выполняется 4-мм сверлом.
Мастер изготовил простой кондуктор для сверления под прямым углом. Для этого он склеил пару кусочков 4-х миллиметровой фанеры, подкладывает его снизу и притягивает струбциной. Таким образом сверло получает естественное ограничение угла в вертикальной плоскости.
Соблюдать прямой угол в горизонтальной плоскости достаточно просто — нужно удерживать его параллельно ближайшей губке тисков.
После этого готовое отверстие рассверливается до диаметра 6,8 мм.
Прежде чем воспользоваться метчиком, и нарезать резьбу, автор сверлом более крупного диаметра снимает фаску на отверстии.
Нарезка резьбы упрощается, если использовать метчикодержатель с трещоткой.
Затем, все тем же напильником, закругляются наружные углы.
Раскалив один из углов детали, Нейл ставит на ней собственное клеймо.
За этим следует шлифовка корпуса на мелкозернистой наждачной бумаге с применением воды. Внутренний радиус шлифуется при помощи барабанной лепестковой насадки для шуруповерта.
Теперь нужно сделать прижимную шайбу. На прототипе подобная она была сделана из гайки М6. Однако в данном проекте автор намерен использовать в этих целях стальной пруток диаметром 12 мм.
Сначала в прутке проделывается отверстие на 7 мм, а затем дополнительное углубление диаметром 7,5 мм примерно на пару миллиметров вглубь.
Зажав шайбу на болте гайкой, можно отшлифовать ее с помощью шуруповерта.
Чтобы зафиксировать на прижимном винте шайбу, для этого необходимо прежде выпилить на ножке болта небольшой выступ. Умелец навинчивает на болт пару гаек, которые будут служить естественным ограничением для напильника и тем самым обеспечат нужную высоту обработки ножки винта.
Следующим шагом предстоит высверлить центр в ножке винта, оставив при этом небольшой ободок.
Позднее, когда наденется прижимная шайба, данный ободок необходимо будет развальцевать, чтобы закрепить шайбу в данном положении, и при этом она имела возможность свободно вращаться.
Теперь сверлится сквозное отверстие через головку болта. Позднее сюда войдёт вороток струбцины из 3-мм латунного прутка.
Оба края воротка следует немного сплющить, чтобы не дать стержню выскочить из отверстия.
Теперь можно надеть на винт подушечку и развальцевать обод. Для этого берётся шариковый подшипник и мощная струбцина, поскольку потребуется достаточно большое усилие.
И вот, первая струбцина готова!
Весь технологический процесс можно повторить на тяжёлом оборудовании. Какие-то этапы работы безусловно пройдут заметно быстрее, и качество явно возрастёт.
Так, для нарезки заготовок, автор использует торцовочную пилу. Шлифовка граней выполняется на ленточном станочке.
Конечно, сверлить коронкой намного легче с помощью станка.
А вот удалять перемычку мастер так и предпочитает вручную, ножовой.
Выравнивание прижимной площадки также осуществляется на гриндере, при этом приходится охлаждать деталь водой.
Подготовив сразу множество корпусов, горелку можно не тушить — пока греется одна деталь, на другой ставится клеймо.
Чтобы каждый раз не размечать и кернить центр, мастер закрепил возле станочных тисков дополнительный упор в виде сверла — оно помогает отцентрировать деталь.
Остаются финишные этапы шлифовки, и корпус можно воронить либо окрашивать.
Перед нанесением слоя аэрозольной краски, мастер обезжиривает детали в ацетоне.
Штырек все также формируется вручную, напильником.
Однако для сверления уже применяется кондуктор в виде полосы с отверстием. Отцентровав один из болтов, следующие достаточно лишь менять, и затягивать в кондукторе гайками.
Этот же кондуктор подойдет и для сверления отверстия под вороток — приспособление просто разворачивается в тисках на 90 градусов.
Со сверлением заготовки для шайб также меньше проблем — можно сделать очень глубокое осевое отверстие в прутке.
И процесс шлифовки ускоряется, если заранее обработать всю поверхность прутка.
Перед отрезанием гайки разве что придется снять фаску.
Еще один кондуктор с ограничителем сделан из уголка.
Окрашивать прижимные шайбы практически бесполезно — краска быстро слезет с них. Тут лучше подходит способ химического воронения составом «Super Blue». После промывки и сушки, детали натираются маслом.
Чтобы ободок лучше раскрывался, автор делает поперечный надрез.
Наконец, комплект струбцин готов. Остается лишь закрепить воротки.
Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению небольших G-образных струбцин.
Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.
Авторское видео можно посмотреть здесь.
